中密度板生产工艺之备料介绍

备料是中密度板生产的道工序，目的是把木材或其他非木材植物纤维原料， 按照纤维分离工艺和设备的要求，切成一定规格的碎片并加以净化。备料包括剥皮、削片、筛选、木片储存和清洗工序。一般完整的备料工艺流程如图1所示。

1．备料工艺流程简述（以木材原料为主）

原木装载机将木材原料由厂里的原木堆场运送至备料工段的剥皮生产线上，带皮原木经链条进给运输机送入剥皮机，然后通过运输机送人削片机，在削片机前装有金属探测器，避免带金属的原木损坏刀盘。进入削片机的木材被削成规格木片，经由运输机械送入木片储仓储存。在软材、硬材严格按比例混合的情况下，采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。

中密度纤维板生产所用原料混有大量的树皮以及泥沙、石块甚至金属物，必须采取措施予以清除。因此，木片经运输机送至筛选机进行筛分，在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备，除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。净化后的木片经运输机械送往热磨工段。

2．剥皮工序

树皮占树木体积分数的6%～20%，平均为10%；占制材板皮的10%，占小径木和枝桠材酌13%～28%，平均为20%以上。树皮中含有较多的抽提物，当纤维原料中的树皮含量大时，会导致板的强度下降、吸水率提高、板面色泽不均，从而影响板的质量。

实验得出表1所示的数据，当板子密度为700kg/m³、施胶量为8%时，随着树皮混合比例的增加，板子的强度呈下降趋势；同时也可看出，在混合率一定时，不同长度纤维的板子随着纤维质量的下降也呈下降趋势。

 

中密度纤维板工艺设计规范要求木材原料中树皮含量小于10%（体积分数，下同）； 木片中树皮含量小于8%。引进设备的生产工艺，要求木材原料中树皮含量小于8%。基 于国内中密度纤维板生产原料枝桠材和小径木较多、原料的树皮含量大的现实状况，为保证板的质量，需采取控制树皮含量的措施。

控制树皮含量的有效方法之一就是增加剥皮工序。剥皮工序分人工和机械两种，生产规模较小的生产线，当要求原木剥皮时也往往用人工剥皮。规模较大的生产线以及引进外国设备生产线，都配套装备有剥皮机。特别是大型规模的连续平压生产线，要求在筛选前 的木片树皮体积分数小于5%，因此必须对原木进行剥皮。机械剥皮大致有两种采用方式：

(1)原木在转筒中翻滚靠自身互相摩擦使树皮剥落，剥皮能力取决于进给的喂料量和原木在筒中停留的时间。这种方式适用于比较平直的原木和小径木。

(2)剥皮时主要靠转子转动接触原木，靠与焊在转子上的凸铁块摩擦将树皮剥下来。 这种方式适用于弯曲原木、小径木（较小直径460mm）和大径木；对不同树种易于调整。

3．削片工序

生产工艺要求在分离成纤维前先将原料切削成一定规格的木片或碎片（指非木材原料的切片）。木片或碎片的质量是根据削片的大小、均匀程度而定，要求木片大小合格、均匀。木片规格以长度15～30mm、宽度15～25mm、厚度3～Smm，含水率大于35%为宜； 禾本科秸秆类原料切成长度为30～50mm为宜。为获得质量合格的木片，须用机械方法将原料进行切削。常用的削片机有鼓式削片机和盘式削片机两类，如表2。

4．筛选工序

由于工艺要求木片的规格尺寸要均匀，为了获得合格均匀的木片，必须将木片中的很大木片分离再碎'将碎屑进行筛除。常用的筛选机有摆动式平筛和振动式平筛两种。摆动 、式平筛的筛体作平面摆动，木片从上方进料口进入，层筛出很大木片，第二层筛网将合格木片从该层出料口排出进人生产线，碎眉则通过筛网漏到底部排出。振动式平筛的筛 体作平面振动或垂直振动以达到木片分选的目的。经筛选后的木片组成应符合表3的要求。
 

5．木片的储存

根据工艺设计规范，削片机采用1班生产，料仓必须具有大于16h生产用量的储存 量；削片机采用2班生产，料仓必须具有大于8h生产用量的储存量。

生产实践证明，削片机采用3班生产时，料仓具有大于3h生产用量的储存量才能够 满足生产的要求。
料仓装料量的计算公式：G=&P_tV (1)
式中 G——装料量，kg；
&——充满系数，0.6—0.8；
P_t——绝干密度，kg/m³；
V——计算容积，m³。

料仓的形式按结构区分，可分为金属结构、混凝土结构、金属与混凝土混合结构；按形状区分，可分为长方形和圆柱形。木片由料仓上部进入，从底部排出。为防止木片产生“搭桥”现象，在料仓内壁可嵌焊三角铁块，并在出料的倒锥体外壁上安装电动振荡器。 倒锥体的锥角为55°～60°。比较常用的料仓为金属结构的长方形料仓。

6．木片的运输

木片的输送设备主要有带式运输机、螺旋运输机、刮板运输机、埋刮板运输机、斗式 提升机和气力输送系绕。

带式运输机在运输木材碎料时的速度一般取0.6～1.6m/s。普通带式运输机倾角一般不大于18°，若很过18°，则须采用特殊皮带如人字皮带，以防木片下滑，这样处理运输机的倾角可以达到26°～28°。也有倾角达到45°～55°的大倾角皮带运输机，但设备投资较高。

螺旋运输机的倾角可以达到30°，且密闭性好，能均匀下料，适用于在不太长的距离内运输散碎物料。

刮板运输机的倾角可以达到45°。刮板运输机的生产率较低，特别是倾斜运输时，随着倾角的增大，生产率急剧下降。而埋刮板运输机能弯曲、倾斜和直立提升，不会扬起灰尘，但生产率较低。斗式提升机用于提升散状物料，工作速度范围为0.8～2.5m/s，运行 平稳无噪声，检修方便。 气力输送系统是较为简便的输送木片的设备，一般采用的空气与木片的亍昆合质量比为0.3～0.5，输送风速为22～30m/s。由于风送过程中木片不断与管壁发生剧烈碰撞，使木片形态变坏，影响纤维质量，且原料损耗加大；再加上气力输送系统能耗大，运行成本 高，因此绝大部分新建厂，尤其是上规模的厂几乎不采用这种输送方式。但对灌木类原料 如沙柳，其切削木片较细碎，堆积密度低，含水率较低，则较适宜用气力系统输送。

一般生产中较常用的是带式运输机、螺旋运输机与斗式提升机相结合的输送方式。

7．木片的清洗 中密度纤维板生产昕用木片，特别是外购木片混有大量泥沙、石块甚至金属物、泥沙 等杂物占质量分数的lq6～396．有的高达5%：中密度纤维板国家标准规定板的含沙量不 得大于0.05%：而根据IS0 3340标准，要求在热磨机进料口的木片含沙量不得大于 0．叫%．因此木片清洗是一个重要的环节：

木片通过筛选已去掉了泥沙等杂物的大部分，对于质量要求一般，主要生产中厚板的 生产工艺要求是可以满足的，但对于质量要求高，主要生产薄板的生产工艺要求是不够 的，必须对筛选岳的木片做进一步的清洗：

木片清洗可分为水洗和干洗两种方式：

水洗方法能有效地清除各种杂物，木片质量好，能提高磨浆纤维质量，在清洗的同时进一步加湿木片：水洗后木片含水率一般在50%以上，有利于纤维分离和板的质量，根据我国原料的现状，采用水洗比鞍合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高。因此，目前除了引进生产线配套有水洗设备，国产生产线甚少采用：水洗设备较为复杂：常见的有螺旋脱水式和振动筛脱水式两种。两种设备的原理和结构类似。只是一种采用螺旋机脱水，另一种采用振动筛脱水c设备的组成部分大致有搅拌洗涤、重物分离定量排出、滤水排污、沉淀和浮选净化、水循环系统等：

干洗又称风洗，利用风量、风压的调整和机械振动力，将不同重量的杂物与木片分开。一般原料单一或已除掉树皮的削片，采用此法清洗效果明显：干洗没有污水产生，但系统的噪声较大，相对水洗其造价较低，但干洗的木片质量不如水洗。国外干法中密度纤维板生产线多采用此法，我国早期引进生产线也有采用干洗方式，主要在广东一带。 干洗设备常用的有干洗机，又称风洗机。木片由进料口落入振动器中，通过振动淡木片与泥沙等杂物分离。清洁的木片从排料口进入生产线，泥沙等杂物被气流送入旋风分离 器，气固分离后泥沙杂物由下端排出，空气则返回风送系统循环工作。整个系统为全封闭式。干洗和水洗方式性能比较如表4。